2011年全力做大做强中国特色再制造产业
- 2011-01-18 10:01:061335
努力破解再制造发展难题
在我国，再制造还是一个新兴产业，发展再制造，推动再制造，需要全社会的共同参与
记者在采访中了解到，尽管再制造产业在我国开始兴起，但是作为一个新兴产业，其发展仍然面临着许多挑战和困难。
徐滨士告诉记者，从认识层面看，人们对再制造的完全认识还需要一个过程；不少制造企业对发展再制造产业积极性不够，没有看到再制造对企业可持续发展的深远影响。从物流回收层面来看，我国仍需加快探索建立适应再制造企业所需的废旧机电产品，特别是发动机产品来源的物流体系。从关键技术层面来看，当前有限的以发动机再制造为主要应用对象的关键技术无法完全满足短期内迅速扩张的各个再制造行业（如工程机械、机床等再制造）对再制造关键技术的多层次需求。从再制造模式层面来看，还有不少再制造企业因引进国外再制造生产线，仍沿用国外的尺寸修理模式和换件修理模式，对具有中国特色的“尺寸恢复、性能提升”模式认识不足。从中试平台层面来看，由于缺乏中间转换环节，如国家工程中心、再制造中试基地等，实验室里研发的再制造关键技术未经中试直接应用于再制造工厂的生产线，影响了生产效率和可靠性。从安全监管方面来看，目前还没有相应的市场准入制度来对再制造企业进行管理，也还没有对再制造产品实行强制性的产品认证、标志标识、产品信息备案等制度。
有关专家建议，根据我国国情，再制造产业发展应做到：一是要加快让更多企业和民众了解再制造，正确理解再制造的科学内涵及意义，使企业更加积极地参与到再制造产品的开发之中，使民众乐于使用再制造产品。二是要探索建立具有中国特色的再制造产品的法律法规和政策体系。通过出台相关法规及废旧汽车、电子电器、农用拖拉机资源化的单项法规，确立“制造商责任制”、建立资源化企业和产品认证体系、制定相应的奖惩制度。三是建立管理科学、运转协调的逆向物流体系；以公共财政专项资金带动企业和民间资金投资该领域推动其产业化发展；建立机电产品制造、使用、回收、再制造、再使用的闭环物流链，形成集社会、经济、环保效益为一体的新型资源化产业群。四是设立专门的研究基金支持再制造的基础理论和关键技术研发，加强过时产品的信息化再制造升级改造，形成中国特色再制造工程体系。
重新认识再制造
再制造不是简单地给旧产品换上新零件或者修修补补，而是通过*技术再制造赋予旧设备更多的高新技术含量，使其性能达到甚至超过新品。
让我们先来看这样一组数据：
2002年，我国因腐蚀造成损失近6000亿元，占当年GDP的5%；
2006年因摩擦磨损造成的损失为9500亿元，占当年GDP的4.5%。
“这两项损失约合计1.55万亿元。”*院士、装甲兵工程学院教授徐滨士说，如果能采取再制造措施挽回10%的损失，则可节约1550亿元，“就是个了不起的成绩”。
再制造凭借其在节能、节约材料、降耗、减少污染和提高经济效益上的巨大作用，不仅成为我国机械工业领域的一个热门词汇，而且衍生为一个重要的新兴产业。
“再制造不是简单地给旧产品换上新零件，或者修修补补。”徐滨士说，再制造是指以机电产品全寿命周期设计和管理为指导，以废旧机电产品实现性能跨越式提升为目标，以、、节能、节材、环保为准则，以*技术和产业化生产为手段，对废旧机电产品进行修复和改造的一系列技术措施或工程活动的总称。简而言之，就是废旧机电产品高科技维修的产业化。
记者了解到，在废旧机电产品中，包含着非常高的附加值。以汽车发动机为例，原材料的价值只占15%，而成品附加值却高达85%。如果将发动机原始制造和再制造过程中的劳动力消耗和材料消耗加以对比，再制造过程中劳动力消耗只是新品制造的67%，原材料消耗只是新品制造中的11.1%至20%。“通过再制造对机器的局部损伤进行修复，可以大限度地挖掘出废旧机电产品中蕴含的附加值，达到节省资金、节约材料和保护环境的目的。”