8米燃油台车炉

一、 用途

主要用于各种金属及其它材料加热用。

二、主要技术参数

1．炉膛尺寸：8000×4000×4000mm(长×宽×高)

2．工作温度：1300℃

3．炉温均匀性：有效加热区内：保温期炉内各点≤±10℃

4．控温点的控制精度：≤±2℃

5．燃料种类：轻型柴油；发热值9600Kcal/Kg

6．燃油消耗量：~322Kg/h

10．控温区段：4区控温

11．控温方式：智能仪表控制和手动控制三种方式

12．燃烧器类型：高速自控烧嘴，145型，8台

13．台车行走速度：～6m/min

14．炉门移动速度：～4m/min

15．炉体表面温升：≤60℃，台车底部面温升：≤70℃

16．环保要求：排烟、噪声、环境卫生等达到环保标准

二、关键技术

1．采用全纤维复合炉衬，重量轻、节能、造价低，其重量仅为砖体炉衬的1/30，能耗是砖体炉衬的70-75%。炉衬结构形式：炉墙采用层铺、叠铺组合结构的全纤维炉衬，炉顶采用叠铺全纤维结构。

2．高速调温烧嘴，多区进行温度PID控制，强化炉内对流传热，保证炉温均匀。燃烧器布置：炉子两侧布置烧嘴。每侧均为4台，共计8台高速调温烧嘴，每台烧嘴能力为40Kg/h，气流喷出速度为60～100m/s。

3．炉子各接合部位全部采用软密封，侧密封采用电动推杆缸压紧。保证炉体的密闭性。

4．采用集中排烟系统（采用炉后有个排烟口，），保证炉压和炉温控制的稳定性。采用炉压自动控制系统，为了保证换热器的使用寿命，在烟道内设有掺冷风保护系统。

5．炉门采用轻型结构柔性连接，防止炉门变形。

6．燃烧系统采用仪表控制，兼备自动、手动功能。控温指示精度偏差：≤±2℃。

7．自动温控方式及分区：智能仪表分区自动控温。每两台烧嘴为一区段。全炉共分4区。

8．采用炉压自动控制系统、风压自动控制系统、多区控温系统、自控高速烧嘴系统，对炉况进行综合控制，实现良好的温度均匀性，并保障炉子安全运行。

9．对炉子整个系统，包括压缩空气、助燃空气、机械传动、炉压及排烟系统等，配备连锁保护、报警、计量、自动调节等，以保证炉子安全运行。

由于采用了上述*技术措施，使热处理控温精度、温度均匀性、自控水平、节能效果、产品热处理质量等均达到水平。使炉子能耗等级：符合标准达到特等炉水平，可比单耗≤60Kg标准煤/吨工件。

三、主要技术结构

全纤维台车式燃气退火炉主要由全纤维炉体、全纤维炉门、台车、燃烧系统、排烟系统、密封系统、自控系统、等主要部分组成。

1．全纤维炉体：

(1). 炉体尺寸：
有效炉膛尺寸：8000×4000×4000mm(长×宽×高)

(2). 炉架：

炉架由型钢、钢板等焊接而成的全钢结构，在充分考虑到炉子整体强度、架体结构下挠、变形等问题的基础上，尽量轻型化，使炉子的炉架轻巧并可靠。

炉外壁为钢板，侧柱、后柱为大槽钢对拼与炉体钢架连成整体，立柱间及立柱上端之间均用角钢拉住，形成网架结构，结实、牢固、可靠耐用。焊缝均匀平整，没有气孔、夹渣、裂纹、未熔合等缺陷，外观平直、光滑、没有皱折凹凸不平现象。

炉架上设有平台、扶梯。炉体上所有需要检查、检修、操作和维护的部位，都有平台和安全扶梯。炉体两侧和炉门上都设有窥视孔，便于操作人员了解炉内情况。

(3). 炉衬：

本炉炉衬采用采用山东鲁阳有限公司生产的具有优良隔热保温性能的含锆型耐火纤维制品，耐温可达1400℃,经过特殊施工成组块,组装成炉衬，耐火纤维总厚度为350mm，纤维组块压缩容重为220kg/m3。纤维内穿耐热钢，通过锚固件与外表钢板固定，纤维压缩量≥40％，炉体表面温升≤60℃。由于采用全耐火纤维大板块结构的炉体，其重量仅为耐火砖炉体的1/20，但可节能25～30%，这种炉衬还具有安装简便，施工时间短的特点。

2.全纤维炉门：

该炉前端都设置有炉门，便于台车进出炉膛。

炉门采用全标准型耐火纤维做隔热保温材料, 耐温可达1400℃，四周用炉口护板围护（采用耐热铸铁材质），分段制作的裙边柔性密封块固定在炉门上，确保热炉面全部实现纤维软密封。

炉门的升降采用电动葫芦驱动，自配有制动器，使炉门平稳升降。炉门与炉体的密封采用电动推缸压紧机构密封，操作简便，且为纤维软密封，密封效果好。

3.台车：

台车是承载工件加热及转运的平台，台车车体由车架、车面钢板、耐热球墨铸铁边框、密封铸板和耐火保温材料组成。

在设计中充分考虑到台车的载荷及平稳性；将台车在长度方向上分为两节，该结构能保证台车主梁与各个轮子、轨道很好接触。同时将由温度引起台车变形的影响降到小，也给安装和运输带来方便。

(1).台车钢结构

台车钢结构车架由二根纵梁和数根横梁拼接而成，面辅钢板，其刚性确保在满负荷情况下不变形。

台车架的上层横梁是用工字钢等距排列组成；台车纵梁为双工字型纵梁。

台车架结构不仅具有整体稳定性，还可保证局部稳定性，在设计中充分考虑台车本身负荷较重、车面宽度大的情况。对整个台车受力的均布和热变形有充分的考虑。车架四周设有铸铁车边框，与炉体两侧密封配合，保证台车四周不变形。

(2).耐火隔热材料：

台车面为承重耐火层，四周采用异型边框砖，耐火层采用高铝砖,既保证了台车的耐压强度，又确保承重面的耐火强度；隔热层为二层，层为硅藻土砖，第二层为轻质粘土砖。

(3).牵引装置：

台车行走机构采用车轮式自行走方式，台车车体下方安装5对走轮，台车的车头箱内安装有齿轮减速机，通过链轮、链条将行走动力传递给台车主动走轮，驱动台车移动，并配有制动装置，保证台车停位准确及时，防止台车因惯性撞击炉体。传动用链轮和链条采用2"双排链。传动走轮的组成为：主动轮为1排、从动轮为4排、被动轮为5排。

台车行程的两端处设有双保险限位开关，避免超行程行走而损害炉体及发生意外事故。

台车自行走电机的电源供给由*安全的电缆卷筒来完成，既*又安全，且行程长。

4. 燃烧系统：

为适应多种热处理工艺的供热要求，达到严格的炉稳均匀性。本次设计采用多区控温，增加温度场的调节；使用助燃热风，提高燃料利用率；高速调温烧嘴燃烧，大小火交替，空燃比在1.05～1.1之间，提高炉温均匀性。

为了保证炉内温度均匀性及节能，本系统采用了燃油烧嘴，均匀布置在炉子两侧的底部。选用国内自行研制的高速烧嘴，该烧嘴是在烧嘴内完成混合和燃烧的，燃烧产生的高温烟气通过烧嘴的喷口高速喷出，速度可达70m/s以上，高速流动的炉气引射周围的气体，使炉内的气体循环量大为增加，对炉内气体的搅拌作用十分强烈，使炉内的温差缩小，炉温分布均匀，并且由于炉气和工件间相对速度增加，使换热速度提高，燃耗降低。为保证供热均匀性，烧嘴交错排布，有效避免升温时造成因个别烧嘴的强供热所造成工件局部表面温度过热的现象，保证工件表面热处理的效率和质量。为配合脉冲控制燃烧方式形式，燃烧系统由高速烧嘴、燃油管路、空气管路、进口电磁阀、空燃比例调节阀和电动执行机构、自控器、高压点火器、火焰监测器等组成。燃烧系统共采用8只高速调温自控烧嘴。

l 本烧嘴具有高切换频率，直接点火与控制且保证低污染水平，其配备的点火及火焰监测电极可方便地单独拆装，烧嘴依据喷射混合原理新将空气与燃气充分混合，可防止燃气回火。

l 烧嘴还设有小火状况，保证了运行安全。并控制炉内温度变化，提高了保温性能。

l 在正常保温阶段，烧嘴处于熄火状况。

l 在快速降温时，烧嘴处于熄火状况，油管路电磁阀关闭，只打开空气管路电磁阀，对炉内补充冷空气，使炉膛快速降温。达到热处理工艺要求。

为保证降温速率可控且风冷作用均匀，特选用了高性能烧嘴控制器，该控制器除具备常规控制器的作用外，还可接受风冷指令，自动关闭烧嘴燃气，利用烧嘴空气实现风冷，通过调节大小风比例，即可直接控制降温速率。系统在温度控制过程中设置温度上下偏差跟踪检测，一旦发生下偏差系统还可自动转入加热操作，从而有效地控制降温速率。