某金矿选矿厂始建于2001年，当时的设计生产能力为500t/d。经过多次改造，2006年选矿厂生产能力达到了800t/d左右。但2007年经过资源整合，该金矿成为焦家金矿的分矿后，选矿厂须进一步将生产能力提高到1000t/d以上，以适应矿山全面提升市场竞争力的需要。为实现这一目标，选矿厂对破碎段进行了技术改造。
  1改造前破碎段工艺流程及存在问题
  该选矿厂破碎段改造前工艺流程如图1所示。

  原破碎流程存在的主要问题是：由于井下矿石含泥量日益增加（达到8％-10％），且矿石破碎时泥化比较严重，造成生产过程中破碎筛分设备、矿仓、溜槽及漏斗等容易被堵塞，使破碎机生产能力受到严重影响，甚至不能正常生产。因此，要进一步提高生产能力，必须对破碎段进行改造。
  2破碎段的改造
  针对上述问题，改造主要是在破碎段增加洗矿手段，以求达到如下效果：
  （1）通过洗矿，消除或减轻矿泥造成的设备堵塞现象，提高破碎作业的工作效率和生产能力。
  （2）破碎设备的工作效率提高后，可以通过控制振动筛筛孔尺寸，zui终降低矿石的人磨粒度。
  （3）通过洗矿，每天使约130t矿泥直接进入浮选系统，从而减轻磨矿压力，有利于提高全厂处理能力。
  经过选择与比较，确定的具体改造方案为：将原碎矿流程中的双层振动筛改换筛网并增设洗矿水进行洗矿，使振动筛由原来产出+16mm和-16mm2种产品改为产出+14mm、14-3。5mm和—3.5mm3种产品；+14mm产品进入中碎，-3，5mm产品采用FLG—1200单螺旋分级机进行分级；分级机沉砂与振动筛14-3，5mm产品作为碎矿合格产品合并进入粉矿仓，分级机溢流利用TNZ-12/9锥型浓密机浓缩后，底流去浮选作业，溢流外排。破碎段改造后的工艺流程见图2。

  流程改造于2007年7月下旬完成设备安装和对接，试车后发现出现如下问题：
  （1）双层振动筛下层筛洗下的矿泥太多，以至于FLG—1200单螺旋分级机出现超负荷。之所以造成这种现象，一是由于下层筛筛孔较大（3.5mmx30mm棒条筛网）；二是由于本次改造受到场地、时间等多方面因素的制约，洗矿与分级共用一个振动筛，细碎产生的次生矿泥增加了洗出矿泥的总量（对原生泥矿量及次生矿泥量的考察结果见表1），而一般的洗矿工艺都是在中碎前专门有一个洗矿用的振动筛，细碎产品不再进行洗矿。

  （2）由于洗矿水量偏少，造成部分矿泥进入细碎G138圆锥破碎机，使破碎腔经常被堵塞，严重降低了G138圆锥破碎机的破碎效率。
  （3）部分洗矿水进入到粉矿仓内，造成粉矿仓下的送料皮带运行时跑冒滴漏现象严重。
  上述问题通过将双层振动筛下层筛换为2.5mmx30mm棒条筛网、加大洗矿水量、给粉矿仓下的皮带运输机安装接料漏斗等措施得到了解决。
  3改造效果
  破碎段改造前后同期3个月的相关技术指标对比见表2。

  表2表明：通过技术改造，该选矿厂破碎段生产能力达到1180，d1250t/d，超过了1000t/d的预期目标；破碎产品粒度比改造前同期小3-4mm，比设计值小1mm；破碎效率比改造前同期高约13t/h，比设计值多5-6t/h。
  4结语
  该选矿厂针对原矿含泥量持续增加给破碎造成的*困难和不断提高的生产任务压力，因地制宜对破碎段进行技术改造，不仅达到了预期的各项技术指标，而且取得了很好的经济效益，其洗矿与分级共用一个振动筛的做法为其他类似选矿厂的技术改造提供了可供借鉴的经验。

本文转自昆明昆鼎重机 /xuankuang