XR自动控制系统

自动控制系统采用自动化控制，实现原料上料、称重计量、真空进料、自动配料系统分散和搅拌等过程自动控制和监管，分散时间及缸号可根据生产要求在计算机上进行选择调整，过程中的电机设备的开启与关闭、进料阀门开启与关闭均由计算机控制。成品过滤灌装采用全自动灌装线，码垛过程为机器人码垛。
称重配料系统由工业计算机，PLC模块、工业组态软件、中间继电器、交流接触器、热继电器、空气开关等组成。在Windows环境下，配料系统使用工业组态软件绘制的实际流程图，自动配料系统可以使生产线的各个电机、控制阀、泵、管路的流程显示出来，自动配料系统可以非常直观地了解生产情况和控制整个系统的工艺过程。整套系统集中于中控室。车间内平台旁设中控室，用于放置主控柜和中控台。
助剂来料运送至助剂上料区，12种助剂通过真空吸入反应罐，进口采用快接软管可接入不同的助剂反应罐管道（12个品种12个管道，防止混料）。助剂反应罐上均安装有液位开关，液位低于下，中控室报警，提示需要补料；液位高于上，中控报警，进料阀门自动关闭。
配置600L助剂计量罐2套。称重精度：满量程精度1‰.
计量过程：生产前先输入配方，计算机根据配方量联动启动对应自动阀开始加料，当称重到达设定值，称重模块自动关闭进料阀门，同时启动另一种助剂计量。计量完毕，配料罐的出料阀门自动打开，并打开E1号分散釜（罐号先设定）上对应的自动阀门，助剂真空吸入到E1号分散釜中。在全部助剂加料完毕，同理输入纯水加料的重量，点动纯水进料阀门，利用少量纯水清洗混合罐及下料管路以保证助剂无残留。12种助剂的计量和输送为自动化控制过程，搅拌罐可以采取先加助剂、后加水的方式。
乳液来料为吨桶或储罐车来料，运送至上料区，卸料泵出口快接软管联接到乳料仓管道，（因为距离短，残留少，6 种乳液进料管采取共管方式），乳液储罐材质PE，均为半透明材质，在进料前，人工确认液位估算卸料量，防止溢料。
种乳液的计量和输送为自动化控制过程，利用乳液反应罐计量。计算机控制，根据加料的重量，自动开启对应阀门，联动启动对应输送泵开始加料，当称重到达设定值，称重模块连锁进料阀门及输送泵关阀停泵。计量完毕，反应釜的出料阀门自动开启，并打开E1号分散釜上对应的自动阀门，乳液真空吸入到E1号分散釜中。在全部乳液加料完毕，同理输入纯水加料的重量，点动纯水进料阀门，利用少量纯水清洗计量罐及下料管路以保证乳液无残留。
纯水的计量为自动化控制过程，操作过程同乳液加料。
称重系统吨包粉体由压送罐压入粉料仓进行储存。
5种粉料的计量和输送为自动化控制过程，利用粉料计量罐计量。计算机控制，系统根据加料的重量，自动开启对应阀门，自动配料系统联动启动对应螺旋输送机开始加料，当称重到达设定值，称重模块连锁进料阀门及螺旋输送机关闭。计量完毕，反应釜的出料阀门自动开启，并打开GD1过渡罐进料阀门粉料进入过渡罐储存， E1号分散釜加粉料时，采取釜底上料，对釜内抽真空，过渡罐出料阀及E1罐进料阀自动打开，粉体从罐体底部进入反应釜内。