意大利FRB飞霸顶针-系列

        FRB重载活顶针，80 和 85 系列，非常适合与端面驱动顶针配合使用。

活顶针特点：

          FRB 活顶针具有轴向载荷分布功能，具有两个推力轴承，轴承之间插入专门设计的贝氏弹簧垫圈，以在两个轴承之间分配载荷。当压力作用于顶针时，顶针将缩回最多 0.25 毫米（相当于 FRB 活动顶针莫氏锥度 500 千克的轴向载荷），该载荷由后轴承吸收。由于中心轴现已缩回 0.25 毫米，它静止在圆柱滚子轴承的内圈上，从而将剩余的力传递到前轴承。使用这种活顶针意味着我们可以在非常高的轴向载荷下工作，并且使用端面驱动器在中心轴上工作，可以实现更高的进给率和切削深度。两个滚柱保持架支撑重型径向载荷，减震衬套通过弹簧保持刚性，从而防止振动。80 系列活顶针前端的螺母可通过扳手调节，以消除轴承磨损造成的任何间隙。保护性碎屑防护环可确保密封环与碎屑隔离。后抽取螺母可防止振荡和振动。

  端面驱动顶针在磨削中的使用

  Tecnologie FRB 以致力于研究和开发高度创新的产品和解决方案而自豪。早在 1985 年，我们就将端面驱动系统引入磨削工艺，包括硬化轴的磨削工艺。多年来，这种新系统广受欢迎，如今它保证了出色的效果。通常，为了实现极其精确的精密工作和任何细节上的不同程度的表面粗糙度，必须进行研磨。我们建议使用端面驱动顶针进行研磨的，常见应用之一是汽车行业使用的所有齿轮和分配轴。在处理电动机、泵、减速器、链轮或任何有两个中心的轴时，它也非常有用。在某些情况下，端面驱动器的引入消除了对车床托架的需求，因此也消除了对机器操作员的需求，从而实现了流程自动化。与采用主轴或直径夹的夹持系统相比，端面驱动顶针的另一个优势是，可以对整个直径进行加工，而无需单独完成细节。这样可以一次性加工整个部件，从而在短的时间内获得高的精度。最后，由于使用旋转中心点而不是使用普通固定点进行加工，我们可以达到超过 1000 Rpm 的速度，使我们能够大限度地提高砂轮的切削参数。

  端面驱动顶针车削中的应用

          Tecnologie FRB 一直致力于寻求技术加工解决方案，以保证我们的客户获得高质量和生产速度。我们的车削工艺也具有创新性，这主要归功于端面驱动顶针的引入。车削通常是形成产品的一系列工艺中的步，这一特殊工序包括金属切割和金属去除，在此过程中，工件被安装到主轴上，或者在我们这里安装到端面驱动器上，并在刀具沿工件移动时旋转，从而获得所需的形状。此外，在配备电动工具的车床上，可以生产带有孔、槽、螺纹和轮廓表面的工件。在车削中使用端面驱动顶针的明显优势是，这意味着整个过程可以一次性完成，而无需重新加工细节。这无疑使我们能够实现极其精确的工艺，并显著减少所需的时间。端面驱动顶针的使用范围很广，它可以用于任何双心轴。Tecnologie FRB 为直径从 6 毫米到 500 毫米的应用提供端面驱动顶针。这使我们能够在多个领域开展业务，从汽车机器、电动机、泵、减速器到任何传动轴。

          在 Tecnologie FRB，我们的目标一直是为每一位客户找到切实可行的解决方案，即使手头的项目需要实施大规模的工作。凭借我们 50 多年从业经验以及不断追求创新，重型加工项目相关的困难从未阻碍我们前进。我们的团队始终支持客户解决驱动问题，凭借我们的专业知识，我们选择扩大应用范围，包括生产直径达 500 毫米的轴。一般认为，使用驱动顶针加工仅适用于大批量的小型或中型轴。事实上，驱动地关键的使用也被视为在加工更大比例的细节时具有优势。事实上，如果我们考虑处理大型部件需要花费多少时间，以便从各个角度进行加工，包括卡盘夹持的角度，（例如：需要两个人，个人操作起重机，第二个人操作机器），决定使用面司机显然可以优化资源。一方面，可以完整地加工工件，另一方面，所耗费的时间被控制在低限度。

  定制磨齿设备：我应该选择哪款FRB产品？

               研磨是机械加工的最后阶段，通过去除表面材料对细节进行精加工。使用创新的工具可实现此过程的零号效果。事实上，自 1985 年将 Face Drivers 引入我们的加工系统以来，我们保证研磨效果优异，只需一步即可完成精密工作。与使用心轴或卡盘的直径夹持系统相比，使用我们的面驱动顶针的优点之一是，无需单独完成细节即可加工工件，并且得益于极其敏感的爪子的自我补偿系统，可以实现高度的同心精度、的可靠性、结果的系统可重复性和对要研磨的工件的夹持能力。我们的销售网络和技术办公室之间的协同作用意味着，使用好的 3D CAD 系统，客户可以获得适合其要求的解决方案。除了端面驱动顶针外，我们还提供 92 系列中心点，其中安装了 5 个精心挑选的轴承，并适用于轴和筒体，可确保高精度表面处理，圆度和同心度误差分别为 0.0015 和 0.0025。