日产（20小时）80吨铅锭生产线；
采用2台容量为9吨的，采用交替加料方式，每炉每2小时出料4吨（铅液）；浇铸时间1h；另一个坩埚在熔炼保温，交替进行；采用铅泵抽取铅液，通过星型分配器浇入铅合金铸锭模，自动浇铸成型，自动出料，人工堆码方式堆料；
基本结构及配置：
1、炉体：采用槽钢及钢板焊接成圆柱形结构。为支撑坩埚及物料重量，其底部采用重型工字钢作支撑钢件，面板上有防止铅液流向炉膛的密封挡圈。挡圈外有防止坩埚因搅拌机转动而晃动的定位装置。面板下面有三角筋加强。与炉壳体上立柱相连，炉壳立柱采用高强工字钢。保证炉体刚度及强度。炉体牢固固定在地基预埋件上，防止搅拌铅液时炉体摇晃、震动。
2、炉衬：在炉壳内砌筑炉衬，其中底部采用耐火浇注料做保温层，
底部浇注料结构有利于防止铅坩埚意外穿，炉铅液渗透炉衬，导致炉衬损坏失效，有利于铅夜从排渣口排出炉膛。炉膛中心部采用异型重质高铝浇注料支柱，支柱上安装坩埚固定用耐热钢支座，用于支撑坩埚。炉体圆周采用全纤维炉衬，确保保温节能效果。采用纤维炉衬较采用砖体炉衬在升温阶段具有30%以上的显著节能效果。在炉底部留有氧化铁皮清理排渣口，防止铅液漏出后及时排出，有利于清理坩埚氧化铁皮。
3、电热元件：采用电阻带做加热元件，采用刚玉陶瓷螺钉固定在炉膛炉衬四周及炉底上。为防止坩埚氧化铁皮掉到炉底电热元件上，底部电热元件采用耐热不锈钢炉底板盖住保护。定期清理。电热元件分区多段安装。
4、渗漏报警装置：采用电气控制系统，当坩埚开始渗漏，通过控制
柜上声、光报警。告知坩埚已坏。并提醒打开炉底排渣口。
5、坩埚：采用不锈耐酸锈钢椭圆形底坩埚；在坩埚内焊接一块隔板，形成加料区与抽铅区，便于渣料清理及铅液抽出；在渣液位置，焊接一块隔板，用于防止物料腐蚀坩埚；坩埚法兰采用钢板制造；
6、烟尘收集装置：在电炉楼台上安装有活动排烟罩，预留有对外接口，气体统一排放。
7、铅泵：主要是用于将铅锅合金溶液抽出到浇注包。
8、中间浇铸包：铅泵将铅液浇入中间浇铸包，确保浇铸连续；中间浇铸包有回流管，多余铅液回流进入铅锅；
9、星形浇铸装置：铅泵将铅液抽出流向中间浇铸包，铅液经中间包流入星形浇铸装置，铅液经 星形浇铸装置流向铅模；
10. 铅锭水冷系统：采用水套可调式结构，再组合水雾喷管结构，既可满足水雾冷却也能浸泡冷却；配管道和水蒸气收集罩,为加快凝固速度。机架中部设有收集水槽，可方便接入冷却水循环装置中，避免生产车间的环境污染。
11. 铅锭钢号敲打装置：铅锭经冷却后，通过具有能敲打8 个钢号钢印敲打机构，再运行到铸锭机尾轮，经铅锭卸模装置，在铅锭卸载处，通过机械或气动击打锤脱模。
12、电炉温度电器控制：采用数显智能温控仪控温，PID调节。采用可控硅做开关元件，电炉分1个控温区，分段加热。当坩埚上部无铅液时，可以单独断开无物料段的电热元件电源。防止坩埚干烧。系统配置晚间自动升温功能，利于晚间熔化，白天操作生产；
13、铸锭线电器控制：铅液从铅锅锅经铅泵抽出后经星形浇铸装置、铸锭机制成成品的过程，通过电气控制系统能实现全自动控制，并带有紧急停止等功能。电机均采用变频启动 ；全系统采用PLC程序控制，主要电器采用国内电器，PLC程序控制器采用西门子产品；所有电机具有过流过压保护设计；
