总线式智能全自动润滑系统

一、智能信息化润滑系统的特点

◆ 组成系统的设备少，重量轻，故障率低，投资及维护费用省；

◆ 与传统的单/双线润滑方式相比，它能将分散的润滑点（多达1000个需润滑的点，如分区控制是多达5000点以上）进行集中管理，扩展性强且不受空间距离和给油周期长短的限制；

◆ 系统需一根供油主管，其配管简单且方便，预储在管路内的油脂量少，不易老化，润滑点易能得到新鲜的润滑脂；

◆ 系统给油工作时供油主管内采用保压方式恒压由润滑泵直接向润滑点连续供油，它不受润滑点背压高低的影响，实现强制性向各润滑点给油润滑，克服了御压式单依靠弹簧力给油和单线分配器给油量不准、易堵的不足；

◆ 系统采用当今网络化分层分布控制技术，使用CAN现场总线的微处理芯片，并配备有触摸屏式人机界面，实现图形化实时监控及个性化操作；

◆ 系统具备定时、定量一批步顺序自动或分组定时一批步自动供油特征，还具备单步手动控制润滑给油功能；

◆ 有完整的实时检测、超压保护、低压报警和诸多故障自检等功能，还可通过工业以太网络通讯实现远程控制、网络挂接、远程维护；

◆ 系统还能准确累计每天、每月的油脂消耗量，便于生产运行成本核算，实现企业的量化管理。

二、智能信息化润滑系统简介

由南通启重润滑设备有限公司自主开发，在润滑领域产品开发的历，先采用CAN现场总线，和目前世界上具有网络化分层分布控制模式的“智能信息化润滑系统”，他是集当今科技发达的产物——机械技能、自动化技能、信息技能、微电子技能和管理系统的有机集成。他以灵活的分配计量方式、定时定量的给油理念，运行牢靠、故障率低、诸点间互不关联等优点，定会让广大的用户们积极青睐和接受，从而也逐步来改进我们一直应用了几十年的传统的单线润滑、双线润滑方式。

1、智能信息化集中润滑系统的组成

智能信息化润滑系统，主要由电动润滑泵站供油系统、电气控制系统、分油计量检测系统、输油及电力管网系统四大系统组成。

1）电动润滑泵站供油系统：

以高压电动润滑泵为动力源，向系统输油主管路供送润滑油脂，供油压力可在0-40MPa范围内连续可调，接受系统电气主控柜的控制，只有在系统工作时才启动。还配备有电动加油泵，为电动润滑泵自动进行补脂。

2）电气控制系统：

集成控制柜：采用施耐德或西门子系列PLC作为控制器，协调系统各部分的动作。主控制柜设置一人机界面（6″触摸屏），对系统运行状况进行监控。通过网络通讯与工近代机联络（工业以太网）方式。

控制柜到各给油点之间：采用公司自主开发的“多点控制器”通过总线方式与主控柜连接，减少现场控制线数量。

3）分油计量检测系统：

采用二位三通电动开闭器和柱塞式分油计量信号检测器，实现油路电动开关和定量给油，通过主控柜的控制信号开启电动开闭器，每个开闭器对应一个润滑点，互不关联逐点供油，各点每次给油量定量，并通过位置传感器下位联锁检测各点的供油状况，控制出油量供油体的工作情况正常，对每个点的故障检测判断结果真实牢靠；系统周期间隔时间可自由设定。

4）输油及电力管网系统

输油管网采用钢管，活动部位采用高压软管，高压输油总管及支管选用焊接式管接头进行连接，给油管选用卡套式管接头连接（对于工矿条件比较好的场合），宜可选用焊接式管接头连接（对于工矿条件比较恶劣、振动大的场合）。用于控制、检测的电缆，采用总线串行连接技能，其简单牢靠的寻址方式使整个系统控制及检测为简单而灵活；总线外用镀锌钢管进行防护。

润滑装置工作在本地模式时，也有自动和手动两种方式可选择，当工作在自动时，装置根据被润滑设备的运行连锁和系统预设的间隔时间及加油量自动加注润滑脂。当工作在手动时，需要操作装置本地的按钮才能进行加油工作，否则润滑装置待命。

PLC启动一个油泵后却不能在输油管的端口检测，发出报警和故障信号。此时应切换工作泵。

2）油流检测：对各润滑点的补油量分别进行计量控制，计量方式采用容积计量，通过给油器双向监控供油活塞，靠泵压力准确地将油量供送到每个润滑点，克服油路长短不一、环境温度变化、油泵供力波动等因素和以时间方式计量时，单线分配供油、弹簧力供油等对润滑计量的影响。

流量传感器将通过其压力油分成每循环一份，传感器每份（循环）油量可分成几档，以对应不同设备不同供油量的需求，每一循环油脂通过时，流量传感器就发出一下肪冲信号。PLC根据流量传感器的规格将脉冲信号转换为供油量（油量=脉冲次数×每份油量）。

3）多点控制开关：借鉴工业自动化中的主从控制和计算机总线的概念将干油润滑装置定为主站点，各润滑点定为从站点，用一根总线将它们串起来就能实现各润滑点依此顺序打开的功能。

4）润滑点故障判断：某润滑点的电磁阀打开给该润滑点供油时，不能检测到流量传感器的脉冲信号，是该点堵塞故障。但该传感器自身的故障会使判断失准，综合总管压力传感器和润滑点流量传感器脉冲使故障原因细化和准确。

A.供油主管堵塞：实测压力＞正常压力×120%、实测流量信号周期＞正常流量信号周期×120%；实测压力＞正常压力×150%、实测流量信号周期＞正常流量信号周期×150%，属于严重堵塞。

B .供油主管泄漏：实测压力＜正常压力×8 0%、实测流量信号周期＞正常流量信号周期×120%；实测压力＜正常压力×60%、实测流量信号周期＞正常流量信号周期×150%，属于严重泄漏。

C.润滑点堵塞：实测加油信号周期＞正常加油信号周期×120%；实测加油信号周期＞正常加油信号周期×150%，属于严重堵塞。