矿渣微粉生产线

南通升辉为您提供水渣生产线的设计、生产、安装总包工程的服务。
高炉矿渣是钢铁厂高炉炼铁的副产品，经水淬急冷处理后，呈浅灰色玻璃晶体颗粒状，属于工业废渣材料.长期以来被直接作为水泥混合材使用.由于矿渣比水泥熟料易磨性差，在通常的水泥粉磨后所含矿渣的粒度比水泥的粒度粗很多，矿渣的活性得不到充分发挥.粗粒度的矿渣在水泥水化过程中仅起到微集料的填充作用.近几年经过大量细致的实验研究，将矿渣研磨成高比表积、高细度、使其改性成为具有潜在的胶凝性材料的可能已变成现实，其在碱性条件下活性能够得到充分发挥，使混凝土和水泥的多项性能得到了极大的改善和提高.
我们以20万吨生产总包线为例：
1、 工艺设计方案的确定
1．1设计概况：由于水淬矿渣具有高含水量，易磨性差等特点，单du粉磨矿渣微粉难度较大，一直处于产量低、电耗高，入机矿渣水分难以去除状态.近年来随着高效节能烘干技术、高细高产管磨设备的不断研制开发，使得高细度、高比表积的矿渣微粉的工业化生产已成为可能.升辉集团利用成熟技术及设备已设计投产多条矿渣微粉生产线，形成低成本经济性工艺设计方案；其中主要技术指标如表1所示。
表1 年产20万吨超细矿渣粉磨各项技术参数

1.2工艺系统流程及生产线布置
矿渣微粉生产工艺仍然分为开路和闭路二种，其中在设备选择及产品综合技术指标上都有所区别，本文所述为开流工艺粉磨系统。
（1） 经济实用的开路高细管磨系统
采用开路高细管磨工艺，具有生产工艺简单，系统产品质量和品种可调性强，易于布置和易于生产设备管理及土建投资少，建设工期短 特点.物料平衡计算及各种物料储存量和储存期表
表2 年产20万吨超细矿渣所需原材料表

磨系统运转率：82 %（300天）
表3 各种物料储存量和储存期表

2、设备选型及合理应用
2．1设备选型
根据生产线工艺流程，湿矿渣先运至原料堆棚堆放，再送入烘干系统进行烘干处理，在入库储存；而石膏经破碎机破碎后入石膏库储存.如需增加粉煤灰，可设粉煤灰库底配料.该几种物料经库底皮带秤计量后，由皮带机直接送入高细管磨中，经粉磨后的成品——矿渣微粉由提升机运至成品库中储存，并通过库底或库侧散装机送入散装汽车，或由空气斜槽（或FU、螺旋输送机等）送至码头由船只运输出厂.各主要设备如表四所示：
（一）矿渣烘干系统设备 表4

（二）矿渣粉磨系统设备 表5

（三）石膏破碎、配料及散装系统设备 表6

2．2所选设备的合理使用
由于矿渣微粉在磨内粉磨过程中会产生大量热量，易使原料矿渣中的水分溢出，造成糊球、结团现象，严重影响粉磨效率及电耗，因此入磨矿渣的含水量对其粉磨效果十分敏感，故在现有工艺系统中，要求严格控制入磨矿渣水分低于0.5～1.0%.而对于采用高细高产磨粉磨矿渣微粉而言，要想达到高细度、高比表面积、高低电耗的效果，磨机结构参数及工艺参数的确定起着决定性的作用，即磨内仓位的设置、隔仓板、出料篦板、衬板及研磨体级配的选择是否合适，都会通过台时产量、产品细度、比表面积反映出来.同时也直接影响到矿渣微粉成品颗粒级配，工艺参数选择如表7所示。 表7

3、工艺设计的合理性及成功案例
3．1工艺设计的合理性及分类
3.1.1工艺设计的合理性
矿渣微粉生产线厂址的选择一般是根据原料来源较近、靠近水路运输或距离中心城市较近等特点来选择。通常，在厂区内为达到理想的使用空间，对工艺布置的合理性要求较高，既要考虑现有的生产能够正常需要，还要能够从长远发展的角度来对现有场地进行预留下一步扩展的配置空间。
随着我国水泥企业上大改小方针的进一步落实，将会有许多靠近城市的立窑水泥企业被迫关停或 改造成粉磨站、或生产矿渣微粉，所以合理有效地利用原有厂房、设备资源。在场地条件允许的情况下，尽量考虑单层平面厂房布置，从而使土建投资及设备安装、维护管理费用降到极低。
3.1.2生产工艺的种类及应用

（1）技术*型：
a．
工艺线路：矿渣烘干→挤压机→打散机→选粉机（细粉）→高细磨→成品；
b.江苏省南通九华矿渣微粉有限公司（30万吨/年低能耗，高比表面积）：
工艺线路：矿渣烘干机→（预留挤压机）→高细高产磨→成品；
（2）低能耗环保型：
a. 15万吨/年
工艺线路：矿渣烘干机（节煤性高温沸腾炉,燃烧焦炭渣,SO2和NOX均低于国标,抗结露玻纤袋式收尘器，废气排放≤50mg/Nm3）→高细磨（气箱脉冲袋式收尘器，废气排放≤50mg/Nm3） →成品（各点加设收尘器）；
b.
工艺线路：矿渣烘干机（节煤性高温沸腾炉,燃烧焦炭渣,SO2和NOX均低于国标,抗结露玻纤袋式收尘器，废气排放≤50mg/Nm3）→高细高产磨（气箱脉冲袋式收尘器，废气排放≤50mg/Nm3） →成品；
（3）经济实用型：
a. 15万吨/年
工艺线路：矿渣烘干机→高细磨→成品；
b． 10万吨/年
工艺线路：矿渣烘干机→高细磨→成品；
（4）原有立窑水泥厂改造型：
a. 8万吨/年
工艺线路：改造原有烘干系统（干渣水分≤1%）→改造磨机系统（比面积≥400）→成品；
b. 8万吨/年
工艺线路：改造原有烘干系统（干渣水分≤1%）→改造磨机系统（比面积≥400）→成品；
c． 8万吨/年
工艺线路：矿渣烘干机（干渣水分≤1%）→高细磨（比面积≥400）→成品
3．2低成本工艺设计的成功案例
4．1矿渣入磨前应严格控制水分
采用高细、高产磨粉磨矿渣微粉时，入机矿渣的含水量不能高于1.5%，一般控制在0.5-1.0%之间.对于小规格磨机粉磨而言,水分的影响尤为明显,直接影响磨内物料流速、磨机产量及电耗;并且对出机矿渣微粉的输送、储存都会产生不良影响，特别是当比表面积大于420m2/Kg,磨内矿渣微料已出现不同程度的静电吸附，此时在水分大的作用下，会造成严重的粘堵和包球现象，会出现频繁饱磨、闷仓，影响正常生产。
4．2烘干不当会影响到矿渣微粉的活性
矿渣的活性受其温度影响非常明显，如烘干过程中采用逆流式烘干，在出料端，料温与热烟气温度均处于状态，非常容易使矿渣料温急速上升，从而导致其活性下降。经试验证明，该种烘干工艺对其活性影响平均可下降12-15%，影响矿渣微粉的质量；而顺流式烘干工艺，由于物料与高温热烟气初始接触时，含水量高、料温低，随着料温的上升，热烟气温度也随之下降，二者达到平衡，从而不会出现两个，影响矿渣微粉的活性。因此建议采用顺流回转式烘干机工艺设计而非逆流式或立式逆流烘干工艺。
4．3磨前除铁方法适当
通常在设计中，应适当考虑增加矿渣的除铁装置。矿渣高细高产磨的磨损比一般水泥粉磨要严重，而矿渣中夹杂的铁和氧化铁的混合物仍然是磨损的主要因素之一，由于细磨矿渣所需的研磨体平均球径较小，当此类含铁物质进入磨机后，通常很难将其磨细，容易导致一仓积料，堵塞内筛分式双层隔仓板篦缝，造成过料通风不畅，影响磨机产量；当所含的铁杂质较多时，会迅速加剧研磨体、衬板、隔仓板、出料篦板的磨损。所以，建议将烘干机出料皮带机改为电磁滚筒，除掉料层下部的铁质，同时上部悬吊电磁除铁器，以清除料层上部的铁质。
4．4高细高产管磨内部结构要选择得当：
一般对矿渣粉磨来说，要对所用矿渣进行易磨性能指数试验，测得准确的依据，有利于指导磨内结构及研磨体的选用。对易碎性矿渣选用衬板形式时，应考虑不需带料能力过强，适当选用大波纹衬板；随着磨内矿渣细度的变化，衬板形式也应与之作相应变化，以满足研磨体变小而接触面积增大的特性，这时，可适当选用小波纹衬板和平衬板相结合，或适当考虑分级衬板。对于仓位设置及隔仓板形式也需要根据矿渣的粒度，易磨性等作适当选择，但第三仓应增加活化衬板，来调整物料流速及料层厚度，以利于矿渣比表面积的提高.
4．5矿渣细磨系统通风量偏低为宜：
矿渣细磨系统增加收尘设备后，需采用强力通风方式，这样有利于改善磨内微粉的过粉磨现象，同时可适当降低磨内温度，保证出磨矿渣微粉的品质；但磨内风速过高，易产生流速偏快，从而降低成品比表面积和细度，也加大了收尘设备的压力.因此高细磨在粉磨矿渣时通风量的选择要比一般同规格水泥磨略小一些.