铅锌矿选矿工艺

硫化铅锌矿选矿工艺：
一、磨矿流程的选择根据矿石中铅、锌、硫等有用矿物之间的关系以及它们与脉石矿物的共生关系和浸染粒度决定磨矿流程。
（1）一般磨矿流程
当硫化铅锌矿矿床的金属矿物与脉石矿物的共生关系不复杂，有用矿物浸染粒度比较均匀或呈粗粒不均匀嵌布时，一般采用一段磨矿流程。方铅矿、黄铁矿、闪锌矿的嵌布粒度比较粗，一般为0.2～0.1mm，因此采用一般磨矿流程，原矿磨至-0.074mm 60%～65%即可。
（2）多段磨矿流程
当硫化铅锌矿矿床的有用矿物与脉石矿物的共生关系复杂，有用矿物呈均匀嵌布时，就应采用多段磨矿，多段磨矿及可以使粗粒嵌布的有用矿物充分单体解离而不过粉碎，又可以使细粒或微细粒为例嵌布的有用矿物得到充分单体解离，有利于矿物的回收，多段磨矿一般多见的是尾矿再磨矿实例和粗精矿再磨实例。
二、浮选流程的选择
硫化铅锌矿，一般含有用矿物的量较低，而且多数呈细粒浸染，经常伴生着多种有价成分，例如铅、锌、铜、硫等有用矿物，它们之间的可浮性能有明显的差别，这些条件决定了硫化铅锌矿石采用浮选法生产，影响浮选流程选择的因素很多，其中最主要的因素是：矿石中有用矿物的浸染特性，有价成分的种类，它们的价值和含量，矿石的其它物理、化学性质、一般情况下，以矿物的嵌镶特性决定选别流程的段数，以用户对精矿质量的要求决定选别流程的结构，常规的硫化铅锌矿圆锥流程为直径优先浮选和混合浮选两种。
1.直径优先浮选流程
直接优先浮流程的特点是块状矿石磨矿后，适当地加入抑制剂和活化剂，按有用矿物可浮性的难易顺序，依次地进行一种矿物的浮选。该流程有利于有用矿物之间的分离以及有用矿物与脉石矿物之间的分离，一般说来可以获得高质量的精矿。直接优先浮选流程，主要用于金属矿物种类较多、含量较高、脉石矿较少的处理浸染的富矿石，对于含大量硫化矿的致密块状硫化矿石也适宜用本流程，虽不论生产能力大小或原矿性质是否复杂，都经常采用本流程，但是对于生产能力小的选矿厂更适合用直接优先浮选流程。
2.混合浮选流程
混合浮选流程适合于选别比较贫的矿石和有用矿物呈集合体或致密共生矿石，必须将矿石磨至有用矿物集合体与脉石分离的程度，然后进行浮选，有用矿物进入泡沫产品，称为“混合精矿”；混合精矿再分离，可以获得单一精矿。
本流程的优点是：原矿可以粗磨，及早丢弃大量尾矿；可以减少磨矿及浮选的设备和投资；可以分离作业节约药剂用量，若产品方案式铅锌混合精矿，则混合浮选流程可能获得比直接优先浮选流程更高的回收率。
本流程的缺点是：由于混合浮选过程使矿物表面带有大量药剂，造成有用矿物之间分离的困难，因此得到高质量精矿比较困难。
三、铅锌分离
对于不含次生铜，仅含少量黄铁矿粗粒嵌布的铅锌矿，采用碳酸钠-硫化钠法，硫酸锌-钠，亚硫酸钠-碳酸钠-硫锌法，都可以获得较好的分选指标，对于处理矿石中含有一部分可浮性较好的黄铁矿的矿石时，黄铜矿的可浮性与方铅矿相近，它严重地干扰铅、锌、硫的分离，用传统的选铅方法，黄铁矿随方铅矿上浮，若提高ph值黄铁矿受到抑制，但方铅矿之随受抑制，同时，内锌矿又因ph值提高而上浮，处理这类矿石要突破常规的药剂。
四、锌硫分离
锌、硫分离普遍采用以硫酸铜活化闪锌矿，以石灰抑制黄铁矿，也有个别选厂采用矿浆加温（至50℃）以提高新、硫分离效率，减少石灰用量。
五、铜铅分离
对于含铜硫化铅锌矿石一般都是采用先铜、铅混合浮选，然后再分离的工艺、铜、铅分离的经典方法是氰化法，抑铜浮铅；重铬盐酸法，抑铅浮铜，过去多金属选矿厂中消耗的85%左右用于铜铅分离作业，但这两种方法都因有毒，有害于健康和环境保护，所以现在中国选矿以很少采用，现在常用的抑铅选铜分离方法有：1.亚硫酸矿浆加温法，在ph值6左右条件下将矿浆加热至45～50℃，添加亚硫酸密度0.3%，吸附在方铅矿表面的捕收剂开始解吸，达到抑铅作用，亚硫酸也有利于铜矿物表面清洗，提高铜的可浮选能；2.亚硫酸-硫化钠法，该方法对含泥多，次生硫化铜高的矿石有效；3.焦硫酸钠与锁甲基纤维素法，该方法可以代替重铬酸钾法，不过抑铜浮铅的分离方法仍要用少量。