重工机械网

　　在智能电动浪潮的席卷下，汽车产业正经历百年未有之变局。新能源车型的爆发式增长、轻量化材料的广泛应用，以及消费者对安全性与品质的极致追求，倒逼汽车零部件生产迈向更高阶的精密化、高效化与智能化。面对车身结构日益复杂、高强度钢材焊接难度攀升等挑战，传统手工点焊工艺的局限性愈发凸显——精度波动、效率瓶颈、质量一致性不足，已成为制约行业升级的关键掣肘。
 

　　某国内头部汽车零部件供应商，长期为全球知名车企提供冲压件、焊接件配套服务。随着新能源电池包外壳、轻量化车身框架等关键部件需求激增，其对焊接工艺的精度、稳定性要求近乎苛刻：焊缝强度需耐受极端工况，毫米级误差可能导致整车安全风险。传统手工模式在复杂三维轨迹焊接、高强度材料加工中力不从心，亟需通过自动化革新重构生产壁垒。
 

　　为助力客户突破桎梏，埃斯顿深度洞察行业痛点，量身打造“软硬一体”的全场景焊接解决方案：
 

　　硬实力筑基
 

　　高刚性本体+高性能电机：采用结构拓扑优化，高刚性机械结构，确保机器人在高强度连续作业中保持超稳姿态，焊接轨迹精度达±0.06mm，彻底消除因本体形变导致的偏差；
 

　　UNO系列高速高精点焊机器人：搭载自研焊枪伺服电机，响应速度提升40%，电流控制精度达毫秒级，可自适应调节焊接参数，轻松应对镀锌钢等异种材料的高品质焊接需求；
 

　　极致空间效能：电机长度缩减30%，过载能力突破300%，紧凑结构适配狭小工位，助力产线柔性化布局。
 

　　软实力赋能
 

　　智能工艺数据库：集成千余种材料-厚度-工艺参数组合，一键调用最优焊接方案，降低90%人工调试成本；
 

　　PDPS全流程数字化：通过虚拟仿真预判焊接路径、焊枪姿态及节拍瓶颈，实现“零碰撞、零试错”的离线编程，新品导入周期缩短60%，产能爬坡效率提升显著。
 

　　为客户提质增效
 

　　率跃迁：焊接节拍提升35%，单日产能突破万件级，完美匹配客户生产需求；
 

　　品质跃升：焊缝强度一致性达99.8%，缺陷率趋近于零；
 

　　在“双碳”目标与智能制造的双轮驱动下，埃斯顿持续深耕技术创新，以更敏捷的响应、更开放的生态，赋能汽车产业链向高端化、绿色化进阶。我们坚信，唯有以极致工艺对话时代需求，以数智融合重塑产业价值，才能在全球智造浪潮中，与伙伴共绘智造新图景！