电液伺服混合驱动泵控电液伺服数控折弯机解决方案
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电液伺服混合驱动泵控电液伺服数控折弯机解决方案
一 电液伺服混合驱动泵控电液伺服数控装置原理：
泵控伺服数控折弯机包括与数控系统连接的动力源、控制阀组，其特征在于动力源包括伺服电机及与伺服电机连接的双向定量泵、油箱；控制阀组包括梭阀及调节系统压力的压力阀、卸荷阀，还包括单向阀、换向阀、背压阀、提动阀、安全阀及充液阀；双向定量泵的进出油口经梭阀控制，正向出油口直接接油缸上腔，反向出油口经提动阀、背压阀接油缸下腔；双向定量泵的进出油口经单向阀、换向阀、充液阀接油箱；充液阀连接控制阀；油箱与油缸下腔之间连接有安全阀。具有高效节能，同步精度高的特点。
通过改变双向变量液压泵的排量对双向定量液压马达调速。而变量泵的排量调节通过电液伺服阀和双杆液压缸组成的阀控式电液伺服阀机构的位移调节来 实现。负载与指令机构间设有测速电动机(速度传感器),从而构成一个闭环速度控制系统。当向系统输入指令信号后,控制液压源的压力油经电液伺服阀向双杆液 压缸供油,使液压缸驱动变量泵的变量机构在一定位置下工作;液压马达的输出速度由测速电机检测,转换为反馈信号,与输入指令信号相比较,得出偏差信号控制 电液伺服阀的阀口开度,从而使变量泵的排量保持在设定值附近,最终保证双向定量液压马达在希望的转速值附近工作。位置传感器构成内部反馈环节,用以提高系统的控制精度。
二 电液伺服混合驱动泵控电液系统与传动方式对比：
控制方式上：采用交流伺服电机的新型伺服液压机与采用比例伺服阀的传统伺服液压机的控制方式是不同的:传统的伺服液压机采用的是比例四通阀控主传动缸,而新型伺服液压机是交流电机带动定量泵,采用泵控主传动液压缸
三 电液伺服混合驱动泵控电液系统优势：
1、泵控技术取代常规阀控技术，消除节流损失，没有溢流损失，节能显著；
2、伺服电机在短时间内可显著过载，实际安装功率仅为理论安装功率的50%
3、油箱容积减小75%，减少液压油的使用量
4、热平衡温度低，无需冷却装置，液压部件寿命延长
5、空闲、快下、保压、返程状态下噪音明显下降，改善工作环境
6、伺服电机比普通电机制动速度更快，紧急情况下压力、流量切除快
7、油液颗粒敏感度降低从NS7级降为NS9级
8、温度敏感度下降，工作温度从-10℃--60℃，拓宽到-10℃--80℃
9、速度匹配性非常高，相同阀组，配6、8、10三种规格泵可以覆盖30-300吨折弯机
10、特定条件下快下和返程速度可达200mm/s
11、工进速度可达20mm/s
四 电液伺服混合驱动泵控电液系统特点：
五 电液伺服混合驱动泵控电液伺服数控折弯机解决方案
配置：
（1）MD60、DA73全闭环电液伺服数控系统 一套
（2）3.0kw大伺服电机驱动 2套
（3）电液伺服混合驱动泵控系统 1套
（4）磁栅尺 一套
（5）电液高压油缸
（6）博士齿轮泵
效果：
同步性更好、节能高效、结构简易、速度更快
图片：