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风力分级技术早已应用在俄罗斯建筑、矿山与冶金行业的许多生产企业中。但是，由于风力分级机的结构不完善，大部分这种分级系统需要认真加以改进。

西伯利亚冶金学院与西西伯利亚钢铁股份公司的专家们合作研制出一种全新式结构的风力分级机并且进行工业试验。

两种粒级的成品烧结矿(15-50mm和>50mm)在装入高炉料车之前要经过检查筛分，检查筛分采用的是一台筛孔为5mm的振动给矿筛。用于获取铺底料的中间产品由两台平行安装的自平衡筛(筛孔7mm)进行检查筛分，分出铺底料和返矿。

尽管这种设计流程比较新颖，但不能认为选粉机技术是成功的。对于按两条料流分出成品烧结矿的合理性是没有疑间的，因为这样做可以根据给矿量和烧结矿粒度组成通过调整固定筛筛条间隙来控制输送机和自平衡筛的负荷。但是，由于在固定蓖条筛和自平衡筛上的冷烧结矿分级效果不良，自平衡筛的筛上产品中粉末率(0-5mm)达27. 9%，而蓖条筛的筛上产品中0-50mm粒级达60. 22 % (0-5mn、粉末占3. 8%)。

选粉机

筛分效率

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含粉率之所以能够降低是由于提高了各种细粒级的筛分效率。 0-1mm,0-3mm和0-5mm三个粒级的筛分效率指标分别提高20%,80%和120%，铺底料中>8mm合格粒级的回收率保持在原有水平，而8-5mm粒级的回收率由79.3%下降到57.5%。

0-1mm粒级的筛分效率比0-3mm粒级低，原因是现有抽风系统的能力不足，不能保证将含尘风流从分级机工作区内抽空。这就造成烧结矿细粉滞留在工作区内，后落入铺底料中。总抽风系统的能力不足致使操作平台上的劳动条件恶化，风力分级机连续工作47-53日之后沉降室便被粉尘填满