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　　从主论坛获悉，我国油气管道领域在核心装备研发、智能控制系统、新型材料应用等方面取得系列突破，标志着我国能源装备自主创新迈入国际先进行列。
 

　　据中国石油学会石油储运专业委员会主任张宏庆介绍，经过5年技术攻关，我国成功研发出第三代X80级超大口径螺旋焊管，其耐压强度达到22MPa，较上一代产品提升18%，综合性能指标超越欧盟标准。该技术已在中俄东线天然气管道工程中实现规模化应用，单管段焊接合格率提升至99.3%，创造了单日焊接1.2公里的施工纪录。
 

　　在关键设备领域，由中国石油管道局主导研发的30兆瓦级电驱压缩机组通过德国TÜV认证，整机效率达到92%，相较进口设备能耗降低15%。
 

　　这项突破使我国成为全球第三个掌握该级别压缩机组全产业链技术的国家，成功打破欧美企业长达二十年的技术垄断。目前该设备已批量应用于西气东输三线、中缅管道等重点工程。
 

　　值得关注的是，中国航天科工集团首次展出的"天智"系列智能检测机器人引发关注。该装备搭载多光谱成像系统和AI算法，可精准识别0.1毫米级管道裂纹，检测速度较传统手段提升8倍。
 

　　国家管网集团总工程师李明透露，该技术已在川气东送管道完成200公里示范应用，使维护成本下降40%。
 

　　"这些创新成果的集中涌现，标志着我国油气储运装备已从跟跑转向并跑，部分领域实现领跑。"中国科学院院士高德利在主题演讲中指出，依托国家能源重大科技专项支持，我国构建起覆盖设计、材料、施工、运维的全链条技术体系，相关专利数量近五年增长230%，核心设备国产化率从2018年的65%提升至92%。
 

　　中国石油管道局工程有限公司在会上发布《油气管道工程自主创新白皮书》，首次系统披露了我国在X80高钢级管材、智能检测机器人、全自动焊接装备等领域的重大突破。
 

　　随着"双碳"目标推进，氢能管道技术成为新亮点。
 

　　管道局展出的纯氢输送专用管道采用纳米涂层内衬技术，氢脆敏感性降低至国际同类产品的1/8，已在大连氢能产业园完成20公里示范段建设。该技术突破为构建全国氢能管网奠定基础。