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　　该船作为中国首艘Mark Ⅲ Flex 薄膜型大型LNG船，由江南造船自主研发设计(“LNG JUMBO”系列)，入DNV船级社，设置4个Mark Ⅲ Flex薄膜液货舱，总舱容达17.5万立方米。

　　该型船以目前国际主流的大型LNG船设计理念为基础，满足最新的规范规则和行业标准，综合性能指标达到国际先进水平。
 

　　在此次常规试航中，团队进行了多项试验，突破了多个江南首次，更是建立了大型LNG运输船建造的江南风格。
 

　　01
 

　　稳定发挥、航速“起飞”
 

　　该船在进行测速试验时，同时启动轴带发电机和空气润滑节能装置(ALS)，是江南首次也是国内首次。测速试验需要在相同海域、类似环境下连续测试近9小时，加装了空气润滑系统就意味着每一种工况都需要测两遍，要连续18个小时左右。
 

　　空气润滑节能装置(ALS)：由8台布置在艏部的空压机和16个安装在船底的空气释放单元(ARU)组成，通过在船底和海水之间形成一层气膜，从而减小航行阻力，实现绿色航运和节能减排的目标。
 

　　试验前，团队与船东、船检、设备厂家反复讨论细节，试验前一天，测速试验总指挥王璐玭对5个相关点位人员进行排布，确保长时间试验过程中不会受到人员交替轮换的影响。测速试验对海况环境有严格限制，相关规范要求要在3级海况以下进行，此前8-9小时的测速周期可以安排在白天用肉眼观察海况，现在战线拉长了，团队首次采用了测波雷达来配合测量海浪高度，保障试验的顺利进行。最终由江南研究院和品质保证部组成的测速团队连续奋战、取得佳绩。
 

　　江南人做试验才不怕什么“首次”、“头一回”，因为我们一直在创新的路上探索，只要肯奋斗、能坚持，首例就是成为标杆的基石。
 

　　——该船主管建造师宋博文介绍

 

　　02
 

　　准确无误、高质高效
 

　　17.5万立方米LNG运输船采用的是双机双轴双桨的推进系统，需要在试航中进行冗余推进(RP)试验，旨在确保船舶在单套推进系统失效时，剩余的50%推进系统仍能保障船舶安全航行，对系统的冗余性设计要求极高。冗余推进试验共有28个工况，每一个工况测试时间为半小时到一个半小时，通常至少需要一整天的时间。为了尽可能缩短试验耗时，团队“见缝插针”，在满足需求的情况下结合各项试验内容同时开展。
 

　　RP试验对于我们船舶系统的准确性要求很高，因为是双系统设计，要保障两套系统既互相独立又互相备用，需要周密的设计和精确地施工，有一条线路或者一个阀件接错，都有可能导致功能无法实现。
 

　　——该船调试长于卫介绍

 

　　主机耐久测试阶段，需要进行油耗测量。记录主机在不同转速和负荷下的油耗变化，不仅直接影响船舶的经济性评估，还为后续的优化设计提供了宝贵的数据支持。团队提前分工，由江南研究院张宁任总指挥，杨公安和船东代表记录燃油消耗情况，准确到每一个数据点；江南研究院鲁佳峰、粱彦鹏及总装部同事紧密监控发动机的燃油泄放量，准确到每一滴燃油的使用情况。
 

　　在轴带发电机测试方面，团队与轴发、主机、主机遥控、配电、PMS等各方厂家协调控制功能逻辑，多角度、全方位完善试验细节，在确保完整体现轴发功能的前提下精简试验步骤，缩短调试、试验周期。试验过程中，团队通过参数调节及细节梳理，攻克了双轴发并网、以及与主发同时并网运行的功率稳定分配问题，得到了船东及借船船员的认可，为后续建造需要应用双轴发运行的试验项目提供了可靠保障。
 

　　03
 

　　如履平地、江南标准
 

　　船舶振动直接影响船员生活和工作质量，也影响到设备的工作寿命，是评价船舶整体状况的重要指标。
 

　　研发初期，设计项目组对双五缸机+双桨振动风险进行充分的预判和分析，在不影响功能区域划分和系统布置的前提下，尽量保持上建舱壁和机舱强力构件的结构连续性；
 

　　详细设计阶段，设计团队联合经验丰富的船级社，采用有限元方法对全船总振动和局部振动响应进行仿真预报和优化；建造阶段，生产部门严格按照工艺控制结构对齐、主机、发电机等设备及轴系安装精度；
 

　　试航过程中，船东、船检、船厂三方在主机CSR转速下对全船百余个重点位置进行测量，全部位置一次测量合格，全船振动情况非常良好，绝大部分居住舱室达到客船标准(2mm/S)。
 

　　接船船长Jeff先生高兴地竖起了大拇指：“这条船太舒适了，全速航行的时候，在我的房间里，仿佛感觉不到船在开。”船东监造组组长Kumar先生表示：“我先后参加过三十多条船的试航，毫无疑问，这条船的振动情况是最优秀的，就像是在豪华游轮上一样如履平地。”
 

　　我们以船东为中心，用品质说话，让如履平地成为了新的江南标准。
 

　　——该船副总质量师张林峰介绍

 

　　04
 

　　提前谋划、节拍推进
 

　　该船在6月24日出坞，8月25日开启常规试航，对于团队来说，出坞后两个月就开启试航是一大难题。团队提前将全船常规系统按照功能与区域划分，制定了2000余页的工程试验手册，形成6批次集约化交验，并通过对调试主路径进行分析剖解及平衡人员配比，制定了6+1周计划，实现了节拍化建造节奏。
 

　　此次常规试航的的数据采集与经验积累，为即将开展的气体试航，及后续系列船进行“三合一”试航奠定了基础，也为后续系列船建造周期缩短及成本节约打下根基。