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　　3月19日，由杭州市经济和信息化局指导和支持、海康威视承办的汽配行业数字化、智能化转型研讨会在杭州举行。数十家汽配行业企业齐聚海康威视，共同探讨如何规划和落地数字化转型。
 

　　与会企业代表参观了海康威视展示中心及桐庐智能制造基地，并就数字化转型具体举措和应用进行了经验交流。
 

　　1
 

　　场景切入
 

　　助力核心业务数字化
 

　　实现提质增效降本减存
 

　　对汽车零部件企业，生产把控、质量管理、物流运转都是核心业务部分。不断提升生产质量，规范生产执行，提升运转效率，才能更好满足主机厂商的高产品质量、快响应交付需求，进一步实现提质增效、降本减存，提升市场竞争力。
 

　　基于汽配企业的核心业务和管理痛点，海康威视依托丰富的智能物联产品体系，从场景切入，推出数字化管理解决方案，协助汽配企业构建敏捷高效的生产和质量管理体系，进一步向数字化、智能化企业转型。
 

　　在生产管理上，海康威视能够协助汽配企业实现生产车间内设备、物料、人员、环境及危险源等要素的感知和汇聚，帮助汽配企业搭建从生产计划管理、生产准备、生产执行到安全生产、异常处置及透明车间的全流程数字化、透明化管理应用。
 

　　如在生产物料准备上，海康威视拥有移动机器人、PDA扫码等智能设备，可联动车间执行系统，实现物料及时自动配送及签收确认，提升生产效率。
 

　　在生产执行时，海康威视可以协助建立AI产线，借助物联感知及AI技术，实现作业过程中防呆防错，如批次标签OCR识别、装配错料检测、螺钉漏打识别、齿轮件计数等等，进一步保障生产连续性，提升产品生产质量。同时，通过视频、热成像、音频等多种感知技术和产品，结合AI技术也可识别作业异常，触发安灯，帮助企业及时发现产线异常并处置。
 

　　在透明车间及工厂建设上，海康威视拥有产线相机、微距表计相机、超脑等前后端智能产品，通过视频叠加生产数据、设备数据、质量数据等，实现数据和视频融合的可视化管理，帮助工厂管理者随时随地掌握生产现场态势，提升管理效率。
 

　　在质量管理上，海康威视依托视觉+AI、X-ray、热成像、超声探测等技术及相关产品，结合云眸企业等软件平台，能够协助汽配企业智能检测产品缺陷，实现缺陷发现到改进的闭环管理。如：
 

　　利用X光设备对仪表板气泡、压铸件气孔等进行检测；
 

　　在压铸环节利用热成像相机对模具及金属件进行温度测量；
 

　　利用工业听诊设备对电机类产品进行运行故障诊断；
 

　　在装配环节利用视觉+AI对零部件的错装漏装、包装环节的配件错放漏放进行检测及智能拦截等。这些智能物联技术产品应用，将有效提升企业的质量管理水平，保障产品质量提升。
 

　　同时，在设备管理、仓储物流、厂区综合服务等领域，海康威视针对汽配企业的生产及运营场景，也推出了各类专属数字化解决方案，通过提供从设备到平台到应用的一站式产品，从设计到交付的一站式服务，助力汽配中小企业落地数智化应用，实实在在向数字化转型迈进。
 

　　2
 

　　积极实践
 

　　推动自身数字化转型
 

　　赋能更多制造企业
 

　　作为智能物联领域的代表性制造企业，海康威视正在推动自身数字化转型，将自身开发的智能物联技术及产品应用于自身制造及运营管理之中，支撑公司战略落地。
 

　　在海康威视桐庐智能制造基地，海康威视的智能物联解决方案已在工厂的智能生产、智能质检、智能物流等核心运营领域得到应用。得益于新产品和新应用不断落地，工厂的生产效率和产品质量管理有了更多保障，高效满足了千行百业客用户的市场需求。
 

　　这些经过自身实践验证的数字化、智能化产品及应用，不仅能为海康威视敏捷高效的运营管理提供支撑，也将助力汽配企业，乃至更多制造企业数字化转型升级。