中国制造业整体竞争力不强
- 2013-08-14 10:08:452038
不可否认，这些现象除了与我国产业发展政策、工业化进程和地方保护主义等因素有关外，还与中国制造业企业缺乏具有原始创新和集成创新能力的研发体系，不能研发出具有高技术和高附加值特点的产品；与未能有效推进*制造技术、管理技术和信息技术的深度融合应用；与企业缺乏有效管理和创新发展动力等诸多因素有着直接的关系。由于这些共性问题的存在，导致中国制造业整体竞争力不强，只能成为世界工厂参与异常激烈的中低端市场竞争；而市场仍被美国、德国、韩国和日本等企业所垄断，高额利润*流向这些企业的口袋。
2012年3月23日，时任**主任在*企业全面开展管理提升活动视频会议上明确指出，通过*企业与世界企业的对标研究，总的看，*企业存在的差距是相当大的，突出表现在基础管理、管理创新、投资并购、管理信息化和化经营管理五个方面。此外，*企业的管理创新总体上还处在学习、模仿阶段，没有取得实质性的突破。
资料显示，机床行业属装备制造业，中国是世界机床制造大国，也是世界大机床进口国，但中国机床行业企业与*企业相比存在明显的差距。目前，中国90%的数控系统需要从国外进口。尽管部分国产数控系统厂家已基本掌握多轴联动、RTCP（旋转刀具中心点）三维刀具补偿等关键技术，但其研制的数控系统与国外产品相比，在加工精度、可靠性和稳定性方面还是有很大差距。另据了解，上海大众汽车为了提高产品质量，则全部采用进口磨床加工汽车零部件。
近几年，中国生产机床的数控化率有所提升，2011年，金属切削机床数控化率为29.9%，成形机床数控化率为6.29%;但与日本、美国、德国等发达国家60%～70%的产量数控化率和80%～90%的产值数控化率相比，中国机床设备的数控化率水平还显得很低，这必然影响到产品的加工精度和加工效率。
2011年，机床行业（71家企业参评）两化融合发展水平评估结果显示：只有54.2%的企业应用了计划管理，11.3%的企业应用了关键资源需求能力排序，50.7%的企业应用了预算管理，15.5%的企业实现了业务与财务集成应用，11.3%的企业实现了管理系统和制造执行系统间的数据自动交换。评估结果还显示，目前中国机床行业企业的生产方式和管理理念普遍落后，信息系统之间综合集成、协同与创新的水平还有待提高。
船舶行业也属装备制造业，中国也是世界造船大国。尽管今年1~6月，中国承接新船订单2290万载重吨（主要是集装箱货船、油轮和散装船），同比增长113.2%（还存在订单和交货的不确定性）;但受上述因素的影响，上很多海洋工程平台、特种运输船和豪华邮轮，包括大型军舰的大多数船舶订单还是被韩、日、欧、美、俄等国造船企业获得。
中国两大造船集团在与韩、日等国造船企业的竞争中，也深感双方在制造技术、建造周期和造船效率等方面的差距是很明显的。技术方面的差距主要集中在对精度控制技术、区域涂装技术、区域舾装技术、建造模式、管理模式和信息技术等关键技术的研究和应用方面。在建造周期和造船效率方面的差距则体现在：中国的VLCC的建造周期为11个月，韩国是7.5个月;中国的造船效率为22.9HR/CGT，而韩、日船企的普遍水平为10~15HR/CGT。此外，同类型的VLCC，中国的机装管系、电缆米数和上建合拢管分别是9300根、15.5万米和300根，而韩国则分别是8700根、11.3万米和10根。
2011年，船舶行业（21家企业参评）两化融合发展水平评估结果显示：66.6%的企业处于基础建设和单项应用阶段，船舶行业总体处于单向应用朝综合集成应用阶段，综合集成、协同与创新水平还没有达到应有高度。评估结果还显示，中国大多数船企目前的造船模式与现代造船模式还有一定距离，致使信息化难以发挥应有的作用。
综上所述，我国制造业整体竞争力不强，为了提升竞争力，除了政府要加强宏观调控外，中国制造业也要面对现实，认清自我，从根本上着力提升整体竞争力。