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我国轴承企业是否做好迎接“品牌时代”到来的准备?

2013-03-28 11:03:561684
来源:中国重工机械网
      我国作为范围内的制造业大国,很多行业的生产规模都位居前列,但是也只是规模大而已,在技术含量上并不高,产业始终处于大而不强,不上不下的尴尬地位。

      国内轴承铸造产业肩负着我国装备国产化的重要使命,在“十二五”规划的指导下,我国的轴承铸造行业制定了行业发展的规划。制订了以项目和出口两驾马车拉动国内模具业的发展的方针。 轴承主要生产国家和地区为中国、德国、瑞典、日本,十年前,已形成了八大跨国公司占主导地位的格局,其市场占有率达到80.00%以上,具有较为明显的技术优势。我国轴承行业已形成较大的经济规模,目前约占轴承行业市场总额的10.00%,2011年全行业轴承产量180.00亿套,销售额1,420.00亿元,位居*三。但与世界轴承工业强国相比,我国轴承业还存在一定差距,主要表现为高精度、高技术含量和高附加值产品比例偏低、产品稳定性有待进一步提高等方面。近年来,随着经济的蓬勃发展,我国轴承行业自主创新能力和国民经济的配套能力大大增强,我国轴承行业已能生产7万多个规格各种类型的轴承,基本满足国民经济和国防建设的配套要求。

      从2005年的620亿元增长到2012年的1420亿元,我国轴承行业规模获得了年均两位数的飞速增长。然而,在这个以品牌力决定竞争力的时代,我国轴承企业是否也做好了迎接“品牌时代”到来的准备?让我们一起来听听中国轴承工业协会常务副理事长王全清的看法。

      什么是品牌?

      做好产品能让你物有所值,而做好品牌却能让你物超所值!

      这是一个“品牌时代”,如果说*年我们是在给产品质量打基础,那么之后的时间,我们就应该在产品的基础上做品牌,否则企业没有竞争优势,利润率也比不过别人。要知道,我国轴承行业的平均利润率只有5%左右。

      回顾我国轴承行业的发展历程,“十五”、“十一五”期间,全行业技术进步非常明显,加上轴承工业协会在全行业搞了一次技术攻关,使产品的寿命、可靠性、噪声、材料等技术获得了巨大进步,尤其是小型、微型轴承,江浙一带生产的小微型轴承与日本的产品质量不相上下。但是后来,由于企业间竞争日趋激烈,一些企业并不愿意把专项技术拿出来与同行分享,进步就慢了一些。

      2012年,工程机械市场不景气对轴承影响很大,1~12月份,我国轴承行业销售额下降了6%,利润下降25%。但经济危机也是一场机遇,许多企业从2009年起就开始放弃低端产品,着手中大型轴承的研发。比如人本,产品已经出口到日本和美国,2012年11月份的销售额增长了19.96%;再如新火炬,随着轿车民族品牌的升级,它的轮毂轴承也逐渐升级,销售额从2009年的5.2亿一直做到2011年的8.6亿,2012年1~11月销售额又增长了14.56%;除了通过技术创新和设备改造来支撑未来的发展以外,一些企业还把服务融入到生产中。中山盈科就是很典型的例子,虽然企业规模不大,但是它们除了卖轴承,还给客户提供解决方案,向服务化转变。

      制造业服务化以后会成为一种趋势,按照中国轴承行业规划,到“十二五”末,来自服务的收入将占主营业务收入的25%左右。从产品研发开始,到提供装备、销售服务,这是一个很大的链条。不过,目前,轴承企业更看重加工制造这一块,缺少“打品牌”的意识。这也是我们协会需要努力的地方:推动有实力的大型企业去做服务、去打品牌、去上与巨头们争抢市场。要知道,目前,八大跨国公司已经在中国建了43家轴承工厂,这些工厂原来生产轴承,现在逐渐向中端延伸,利用中国较低的人工成本,加上原有的品牌优势和国内轴承企业形成直接的碰撞。而我国1400多家轴承企业,却没有一个叫得响的,在与大的跨国公司竞争时,在品牌上有竞争劣势,利润率相对也会低很多。

      但是,经过多年的发展,我国一些轴承企业已经初步具备了打造品牌的能力。比如瑞谷科技专门做轴承的铜保持架,在铁路、风力发电方面,它的水平已经符合了SKF的要求,成为SKF的定点采购单位。瑞谷科技使用的装备全部都是从国外进口的,除此之外,它们还会把自己的工程技术人员送到哥德堡培训,又请SKF的专家进厂培训,起点就很高,它们做的铜保持架水平已经达到。我们国家有很多这样的企业,比如,瓦轴、洛轴和天马都具备这个条件。它们都有很好的产品基础,对品牌建设有很好的支撑力,再往前走一步就能成为世界。品牌做好了,定价权自然而然地就到了自己手中。

       我国轴承行业的优势企业研发了十六个关键领域中的十三个领域的106种重大技术装备的配套轴承528种,产品达到国外同类产品水平。但我国轴承工业大而不强,轴承制造工艺和装备技术发展缓慢,车加工数控自动化水平低,许多技术难题攻关未能取得突破,轴承钢新钢种的研发,钢材质量的提高,润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发,尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求,影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

      目前我国轴承生产企业通过引进*的工艺设备,以及通过自身的研究开发,行业整体技术水平有了很大的提高,包括发行人在内的部分生产企业的工艺设备已达到*水平。目前代表*水平的盐淬热处理生产线也只有包括发行人在内的少数企业能掌握。

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