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　　但是事实上，破碎机在节能减排中，特别是节能方面，功不可没，特别是有针对性开发的新型、节能破碎机。

　　破碎是当代飞速发展的市场经济中*的一个工业环节。在各种金属、非金属、化工矿物原料及建筑材料的加工过程中，破碎作业要消耗巨大的能量，而且又是个低效作业。破碎过程中，由于作业中产生发声、发热、振动等作用，使能源大量消耗。因而多年来业内人士，从理论研究到创新设备（包括改造旧有的设备），直至改变生产工艺流程，一直在研究如何达到节能、如何地完成破碎过程。

　　目前破碎理论、工艺和设备的研究主要着重于：研究在破碎中节能、的理论，也力求找出新理论突破人们已熟知的破碎三大理论；研究新的非机械力的高能或多力场联合作用的破碎设备，目前还没见有工业化的设备，只是研究阶段；改进现有设备，这方面经常是根据用户自己需要来进行。

　　无论什么事物的发展，总是离不开其根本。而发展新型节能的破碎机，必须从理论出发。从单颗粒破碎理论可知：单颗粒在空气中一次破碎的碎片撞击金属板时明显地产生二次破碎，一次破碎的碎片具有的动能占全部破碎能量的45%，如能充分利用二次破碎能量，则可提高破碎效率。

　　从料层破碎理论可知：静压粉碎效率为100%，单次冲击效率在35%～40%左右。研究表明，如果使大批脆性物料颗粒受到50MPa以 上的压力，就能够实现“料层破碎”现象，充分利用率二次破碎能量，节约出可观的能量。

　　当前破碎机破碎的方法主要有以下几种：冲击、挤压、劈裂、磨剥等。*，任何一种破碎机破碎都不可能只采用单一的破碎方法，如果要提率，更需要多种方式充分合理的综合运用。因为料层破碎较单颗粒破碎更能降低破碎产物粒度，即更、更节能，所以在研发上、生产中都应尽量维持破碎机的破碎腔内适宜的料层，即“多碎少磨”。

　　针对环保节能产品，矿渣处理与钢铁处理装备将是未来两大潜力市场。该人士解释说，矿渣是高炉炼铁、炼钢过程中生产的必然产物，如每炼1吨钢约产生12%~14%的钢渣，目前钢渣利用率约10%。大部分的钢渣堆弃造成金属和钢渣资源的浪费。因此，金刚渣的破碎和粉磨装备的发展有着较好的发展前景，将直接推动矿渣资源的回收再利用。 其次，废钢铁为钢铁生产中惟一能替代铁矿石的原料。我国目前废钢循环利用率为19.9%，远低于世界平均水平的48.3%。国外废钢处理产业发展的趋势是以废钢破碎分选处理为，利用环保、机电一体化等高新技术，研究并开发新型废钢铁综合处理技术，形成新的环保高科技产业及新的经济增长点。